WIRTUALNY KLUB MODELARZY RC

Szlifować łatwiej jest depron i styrodur. Z oklejaniem też nie ma problemu. EPP ma dodatkowo jedna wadę - jest porowate i miękkie. Dlatego tez szlifowanie jest utrudnione a po oklejeniu widać pod folią strukturę.

_________________
Łagodnych lądowań
Tomek "Wiedźma" Jędrzejczak

NIE Dzieciom NEO

No passss....
Nie ma wyjścia musze pojechac do sklepu i wybrać jakis materiał....
Niestety depron można dostać od 3mm grubość a mi pasuje 2mm i 4mm Zakładałem, że grubośc usterzeni to będzie 6mm.

Pewnie skończy się na konstrukcji tradycyjnej, ale wolałbym tego uniknąć.

_________________
Greg

Witam
Dołożę do tematu swoje trzy grosze bo jestem użytkownikiem PT 17 GWS.
Modelik służy mi długo wiele przeżył no i zmienił się sporo . Zestaw został opracowany w czasach akumulatorów NI-MH i silników szczotkowych kiedy nie myślano o regulatorach 3f li-polach . Sama instrukcja na to wyraźnie wskazujehttp://www.gwsus.com/english/product/airfly/pt17.htmże tak prosto bezszczotki i lipola się nie zamontuje . Na tym forum nawet było jak zrobić konwersje na bezszczotkę modeli GWS tak by nie były za ciężkie na ogon .
Ja pierwotnie zrobiłem to tak
problemów z SC nie miałem bo mogłem pakiet wysuwać dalej bliżej i silnik tak samo .Wadą było to że wymiana pakietu równała się koniecznością demontażu silnika i sam kołek nie uśmiechał mi się jako mocowanie większych i mocniejszych silników .
Ale model latał miał przygody .
Obecnie jest na warsztacie i wygląda tak


dostanie nowe zastrzały i nowe malowanie . Mocowanie silnika a właściwie nowy dziób wygląda tak . Odcięty jest przód kadłuba wstawiona wręga a dziób zrobiony z balsy sklejki i twardego styro . W tym ukladzie mieszczą mi się wszystkie typy acu lipol life - na tych typach model lata . Silniki mogę sobie montować dowolne .
Tylko że model wygląda inaczej co bardziej w stylu akrobata

_________________
-------------------------------------
Pozdrawiam Wojciech Gzyl
35 Mhz CH 64

Bardzo ciekawa konwersja.. Miło, że jest jeszcze jakiś zapaleniec STEARMANA
Czekam z niecierpliwością na zakończenie prac... dobra robota.

Ja nadal w fazie projektowania, teraz pracuję nad stelarzem wnętrza kadłua... mały problem z zamocowaniem dolnego skrzydła.

A by nie było, że leniuchuję......



Wewnętrzny stelaż z balsy 3mm, ale narazie tylko wersja zgrubna...

Podwozie planuje z blachy aluminiowej... myslicie, że 2mm grubości wystarczy???

_________________
Greg

Zwykłe alu jest zbyt miękkie i podwozie będzie się rozkraczało. Proponuję rozejrzeć się za duralem. Można też samemu wylaminować z węgla - będzie lekkie i wytrzymałe. Gotowe podwozia tego typu bywają też w sklepach modelarskich, ale o takie małe może być trudno - zwykle są do większych modeli - poszukać nie zaszkodzi.
Dolne skrzydło najlepiej montować bezpośrednio do kadłuba od spodu, stosując odpowiednie wzocnienia z zamontowanymi nakrętkami w kadłubie. Kadłub musi wtedy posiadać odpowiednio wyprofilowane wycięcie. W razie potrzeby do spodu skrzydła przykleja się na stałe stosowne oprofilowanie, sprawiające wrażenie, jakby skrzydło "przenikało" kadłub w jego spodniej części. Mam nadzieję, że rozumiesz co mam na myśli.
Powodzenia w dalszych pracach.

_________________
Pozdrawiam
Marek Jankowski

Dziękuję Marku, tak myslałem, że takie podwozie będzie zbyt elastyczne i podatne na odkształcenia.
Co do wykonania podwozia samemu metoda laminowania to robi się to w formie czy metoda oklejania jakiegoś "kopyta"?

Myślałem równiez o podwoziu amortyzującym wykonanym z rurek aluminiowych, ale to chyba za bardzo zwiększy masę

Marku a co powiesz o wykonaniu podwozia z blachy aluminiowej 1mm grubości i oklejeniu Tkaniną szklaną 110 g/m2 - powiedzmy 3 warstwy?

_________________
Greg

Przy pojedynczej sztuce robię to w prowizorycznej formie zrobionej z balsy i wzmocnionej od spodu odpowiednią kształtką np. z grubszej sklejki. Na sklejkę naklejasz wycięty z balsy kształt podwozia dodając obramowanie o wysokości planowanej grubości gotowego elementu. W załamaniach dobrze jest podszlifować aby przejścia był owalne. To wszystko wykładasz bardzo cienką folią (jako rozdzielacz) lub smarujesz czymś tłustym, czego nie rusza żywica. Wewnątrz tej prowizirycznej formy układasz nasączone, uprzednio przycięte ksztatki tkaniny węglowej (może być też na przemian z tkaniną szklaną) aby wypełnić formę. Tkaniny powinno być nieco więcej niż wysokość formy. Całość zamykasz odpowiednimi kawałkami np. grubszej sklejki z podłożoną folią (aby się nie przykleiły) i ściskach mocno ściskami. Na drugi dzień masz gotowe podwozie, wymagające lekkiego doszlifowania. Jeśli nawet przyklei się miejscami do balsowej formy, to nie problem usunąć tak miękki materiał.
Aluminium oklejane węglem i tkaniną szklaną też stosowałem, i to nawet w dużym benzyniaku (nie mogłem zdobyć odpowiedniego kawałka duralu). Podwozie z alu laminowałem z obydwu stron (kilka warstw węgla i szkła odpowiedniej gramatury na stronę) i całość mocno ściskałem. Trzeba zadbać aby dobrze przygotować powierzchnię metalu, inaczej ten "kompozyt" może mieć tendencję do rozwarstwiania. Mnie to wyszło bardzo dobrze i podwozie wytrzymało bardzo wiele. Przy Twoim modelu dałbym ze 4 warstwy 110 na każdą stronę. Z pewnością wytrzyma wiele. Ale najprościej jest nabyć odpowiednią blachę. Paski duralu o szerokości kilku cm też bywają w sklepach modelarskich.

_________________
Pozdrawiam
Marek Jankowski

Marku dziękuję za opis laminowania, wiele mi to pomogło i pewnie przyda się w innych częściach nei tylko dla podwozia.
napisałeś:


Czyli najprościej zrobic je jednak z duralu... 2,5... 3mm grubości.. jak myślisz?

_________________
Greg

Apropo gratów do samlotu...

P17 to dwupłat, który posiada lotki tylko na dolnym płacie:
Powierzchnia skrzydeł:
Górne 21dm^2
Dolne 21dm^2 w tym dwie lotki po 1,7dm^2.

Pytanie... czy do takiej powierzchni dobre będzie serwo (po jednym na kazdą lotkę)???:

T.PRO SERWO SG 91R

Waga : 11g
Wymiary : 23 x 12.2 x 29mm
Moment : 2.0 kg (4.8V)
Prędkość : 0.13 sek./60° (4.8v)
Napięcie pracy : 4.8V
Połowa trybów metalowych
Temperatura pracy : 0 - 55 st.C

_________________
Greg